乔政

作品数：7被引量：13H指数：3
导出分析报告
供职机构：哈尔滨工业大学更多>>
发文主题：气体静压轴承辊筒超精密超精密加工液体静压导轨更多>>
发文领域：金属学及工艺自动化与计算机技术机械工程文化科学更多>>
发文期刊：《光学精密工程》《航空精密制造技术》《机床与液压》更多>>
所获基金：国家自然科学基金中国科学院战略性先导科技专项国家科技重大专项广东省粤港关键领域重点突破项目更多>>
-
在结果中检索

检索结果分析

署名顺序

  • 全部
  • 第一作者
结果分析中...
共 条 记 录，以下是1-7
全选清除导出
参考文献引证文献引用追踪
视图：
排序：
X射线聚焦镜的超精密制造被引量：4
《光学精密工程》2021年第8期1839-1846,共8页王波 杨彦佶 王殿龙 王浪平 李铎 乔政 丁飞 薛家岱 廖秋岩 
中国科学院战略性先导科技专项(No.XDA15020501-03)。
X射线聚焦镜用于收集和汇聚宇宙中X射线辐射,是X射线天文卫星观测载荷的核心部件。本文采用镍基底电铸复制方法,在包括化学镀镍磷合金、模具超精密加工、模具镀膜、电铸镍基体以及脱模的全工艺链上进行了大量工艺探索和装备研发,并最终...
关键词：X射线光学 Wolter聚焦望远镜 掠入射 电铸复制 超精密加工 
辊筒模具微透镜阵列的慢刀伺服成形加工被引量：2
《光学精密工程》2019年第1期146-155,共10页乔政 吴言功 刘玉涛 王波 张鹏 
粤港关键领域重点突破项目资助(No.2004A10403021);广东省攻关项目资助(No.2006A10401006)
为实现辊筒模具大面积微透镜阵列的高效率与高精度加工,对微透镜阵列成形法的加工轨迹优化和进给轴伺服参数的优化方法进行了理论分析与实验研究。首先,通过分析微透镜阵列的特征轮廓,确定微透镜表面振纹的主要诱因为过渡台阶的突变;其...
关键词：微透镜 轨迹优化 慢刀伺服 辊筒模具 超精密加工 
液体静压丝杠驱动的超精密运动系统设计与实验研究
《航空精密制造技术》2018年第5期14-18,共5页刘远航 王波 乔政 吴言功 刘长江 
本文设计了液体静压丝杠驱动的超精密直线运动系统,完成了机械结构、控制系统装配与搭建;通过实验表明液体静压丝杠驱动的运动系统能够达到10nm运动分辨率(反馈分辨率5nm),具有良好的刚度特性、稳态特性以及动态跟踪特性,适合作为超精...
关键词：超精密加工 液体静压丝杠 液体静压导轨 运动分辨率 
辊筒模具超精密机床系统设计与工艺被引量：3
《光学精密工程》2018年第7期1661-1671,共11页乔政 刘玉涛 吴言功 王波 张鹏 
国家科技重大专项(No.2011ZX04004-021);国家自然科学基金资助项目(No.51605119)
为了提高国内大尺寸光学微结构薄膜的光学级模具制造水平,打破国外在辊筒模具超精密加工装备的垄断,完成了国内首台套大尺寸光学微结构辊筒模具超精密机床的设计、集成以及典型微结构工艺的研究工作。首先,根据辊筒模具表面微结构加工...
关键词：超精密加工机床 金刚石切削 辊对辊 辊筒模具 微结构 
辊筒模具超精密加工机床几何误差建模及其补偿策略研究
《航空精密制造技术》2017年第5期12-18,共7页周中奇 王波 何文强 乔政 刘艺 
本文以超精密模辊机床为研究载体,将具有代表性的环槽微结构阵列作为研究对象。通过多体系统理论以及齐次坐标变换的方法建立机床的几何误差模型从而得到几何误差对环槽微结构阵列的影响,并用激光干涉仪对几何误差分量进行了测量。在进...
关键词：辊筒模具 超精密加工 几何误差模型 误差补偿 
辊筒模具超精密加工机床液体静压导轨热变形分析被引量：1
《航空精密制造技术》2017年第4期5-10,共6页何文强 王波 乔政 渠达 吴言功 
科技重大专项课题(2011XZ04004-021);国家自然科学基金(51605119)资助项目
为了提高辊筒模具光学微结构的加工精度,本文对辊筒模具超精密加工机床的直线导轨系统进行了热变形分析。首先,根据液体静压导轨的结构特点提出了有限元分析中的油膜等效替代方法,建立了有限元分析模型。其次,应用有限元软件对机床直线...
关键词：辊筒模具 超精密加工机床 光学微结构 液体静压导轨 热变形 
静压轴承节流孔出口斜坡对压力陡降现象的抑制被引量：3
《机床与液压》2017年第13期121-124,130,共5页王波 吴言功 薛家岱 乔政 刘广润 
在一定条件下,气体静压轴承在节流孔出口处会出现大幅度的压力降低现象,这降低了轴承的承载能力与刚度。高速气流从节流孔中喷射而出,在平面的阻挡下迅速转向90°,这使得气流在拐角处速度进一步提高,进而导致了压力的降低。为提高气体...
关键词：气体静压 节流孔斜坡 压力陡降 抑制 
全选清除导出
共1页<1>
检索报告 对象比较 聚类工具 使用帮助 返回顶部